线切割加工铝件时常见问题与解决方法

线切割加工铝件时经常呈现馈电块磨损严重、短路、断丝、加工轨道畸变及工件变形等问题，有的直接构成加工产品作废。笔者依据多年加工积累的经历，对加工实践中关键性的技术问题进行了归纳总结。

一、线切割加工开铝件易断丝的问题

1. 线切开铝件易断丝的原因

线切开铝件时，因为资料比较软，排屑困难，且铝在高温下极易构成硬质氧化膜，加工发作大量氧化铝或铝屑易粘在钼丝上，使钼丝与馈电块触摸部位很快就会磨出深沟。软的铝和硬的磨粒夹杂在一同，充塞在沟槽处，一旦被带进去，就会把沟槽挤死，丝也就被卡断了。

2. 处理办法

针对钼丝卡在馈电块里夹断钼丝的问题，调整一下上、下丝架馈电块的方位，以防馈电块磨损的沟槽引起夹丝断丝构成功率低、加工外表屡次切开引起的质量下降和资料浪费。

加工资料的厚度超越40mm，一般加工3～4h后就把馈电块略微旋转一个视点，这样每加工8h后旋转调整一次馈电块的方位来削减断丝的几率。实践加工标明，经过这种办法大大下降了加工成本，进步了经济效益。留意馈电块与电极丝过压量一般在0.5～1mm。当一个面的三个点都有切开沟槽后，再旋转馈电块90°，顺次类推直到四个面都有切开沟槽。然后在接近采样线的一边垫一个1～2mm的垫片，就能够向左调整馈电块的方位，就相当于换了一个新的馈电块，节约了生产成本。

例如：每块铝件的厚度为2mm，共8块叠在一同一起加工，每隔大约8h调整一下馈电块的触摸面，每天连续加工8h，到第6天呈现断丝。然后用千分尺丈量钼丝的直径只有0.125mm（原钼丝直径为0.18mm）。经过调整馈电块的方位大大防止了馈电块夹丝断丝的问题。

当然还必须留意，当工件尺度精度要求比较高时，必需要丈量钼丝的直径，及时修正补偿量，确保尺度精度要求。金属加工微信，内容不错，值得重视。

二、工件发作变形的问题

1. 工件发作变形的原因

因为工件毛坯制作、切削加工、热处理时，其受热不均、内部组织相变、受力变形等作用使工件内部发作了残余应力，一段时间内在不受外界影响的状况下应力散布相对平衡，但在线切开加工过程中，因为工件资料被大量切去和切断，又会改动其应力散布，随着时间的推移而逐步趋于平衡，从而使工件发作变形。关于铝合金零件这种变形现象更明显。

2. 处理办法

（1）线切割加工前去应力 零件在切开加工前首要进行热处理消除资料内应力，这样切开时就不会呈现大的应力变形，以安稳尺度。当然不同的原料，进行处理的办法各不相同。

（2）外轮廓加工办法 外轮廓加工时通常能够不必打穿丝孔从毛坯外侧切入即可，这种办法极易因为毛坯破口后构成资料内应力开释发作较大变形，构成零件加工精度下降。为了防止和削减这种变形的发作，能够选用打穿丝孔加工的办法，坚持毛坯轮廓的封闭性

选用二次切开法 关于加工精度要求比较高的零件，最好选用二次切开法。